Toyota Motor Corp продемонструвала свій новий інтегрований прототип обладнання для лиття під тиском (gigacasting), який здатний виготовити третину кузова автомобіля приблизно за три хвилини. Це має ключове значення для плану Toyota підвищити прибутковість виробництва електромобілів (EV) у найближчі роки.
Під час нещодавньої демонстрації для журналістів інтегроване обладнання для лиття під тиском прототипу на заводі Toyota у Міочі працювало серед білого диму. Розплавлений алюміній, введений у прес-форму, швидко охолоджується від 700 градусів до 250 градусів, затвердіваючи в єдиний відлитий під тиском шматок, який утворює третину задньої частини кузова автомобіля. Раніше задню частину корпусу виготовляли з 86 деталей, що вимагало 33 процесів і тривало кілька годин.
У вересні 2022 року Toyota побудувала свій перший інтегрований прототип для лиття під тиском. Незважаючи на те, що форма для ін’єкційного алюмінію була важкою і спочатку її заміна займала близько доби, тепер час заміни форми скорочено приблизно до 20 хвилин. Toyota прагне аналізувати найкращі умови лиття за допомогою власного програмного забезпечення, прагнучи досягти продуктивності на 20% вище, ніж у конкурентів.
Повідомляється, що інтегрована технологія лиття під тиском Toyota буде використовуватися для виробництва секцій нової електричної моделі, яку планують випустити в 2026 році.
Ще одна стратегія Toyota полягає в тому, щоб запровадити автономні виробничі лінії, що дозволить ефективніше використовувати заводські площі для розміщення нового обладнання, необхідного для виробництва електромобілів.
На заводі Toyota Motomachi автомобіль із шинами й акумулятором, але без бортів і даху, автономно рухається зі швидкістю 0,1 метра на секунду до роботизованої руки. Цей кронштейн розміщує сидіння, доставлені автоматизованими керованими транспортними засобами (AGVs), в автомобіль. Після завершення встановлення автомобіль переміщується в іншу зону для перевірки та транспортування.
Це усуває потребу в конвеєрних стрічках на початковій виробничій лінії, дозволяючи швидше модифікувати макет заводу та зменшити інвестиції. Мета Toyota — скоротити час складання вдвічі з нинішніх приблизно 10 годин.
Через високу вартість акумуляторів важко досягти рентабельності електромобілів шляхом простого вдосконалення існуючих процесів на традиційних заводах. Tesla зберегла конкурентоспроможність за рахунок масового виробництва чотирьох моделей. Однак ситуація з Toyota інша, враховуючи її існуючу технологію виробництва автомобілів, основу обладнання та широкий модельний ряд, що відрізняє її від «молодших» компаній. Головний виробничий директор Toyota Кадзуакі Шінго прокоментував: «Ми вивчаємо нові варіанти від спеціалізованих виробників електромобілів, щоб вирішити проблеми».
Поточна архітектура електромобілів Toyota — це нова глобальна архітектура Toyota (TNGA), розроблена з урахуванням як ефективності розробки, так і комфорту. Крім того, компанія планує запустити платформу, присвячену електромобілям.
Мета Toyota — продати 1,5 мільйона електромобілів до 2026 року, що приблизно в 60 разів перевищує продажі електромобілів минулого року. Генеральний директор науково-дослідного інституту Наканіші Такакі Наканіші вважає, що близько 40% електромобілів Toyota будуть вироблятися на існуючій платформі TNGA, а решта використовуватиме спеціальну платформу електромобілів. Крім того, з 3,5 мільйонів електромобілів, які Toyota планує продати до 2030 року, очікується, що близько 1,7 мільйона використовуватимуть нову архітектуру.
Мета Toyota полягає в тому, щоб використовувати ці технологічні досягнення, скоротивши вдвічі виробничі процеси, заводські інвестиції та час складання виробництва, сприяючи своїй меті продавати 3,5 мільйона електромобілів щорічно до 2030 року.
